ویژگی های اساسی اکسترودرهای کابل

اکسترودر کابل (که به سادگی به عنوان "اکسترودر" نیز شناخته می شود) تجهیزات اصلی در تولید سیم و کابل است. ویژگی‌های اساسی آن را می‌توان به این صورت خلاصه کرد: تولید مداوم،-دما و فشار بالا-پلاستیک‌سازی با فشار بالا، قالب‌گیری قالب دقیق، و کنترل همگام چند{3}}واحد. با استفاده از رانش ایجاد شده توسط چرخش یک پیچ، دستگاه مواد خام پلاستیکی را در یک بشکه گرم شده ذوب و پلاستیک می کند. سپس به طور مداوم و یکنواخت این ماده را از طریق یک قالب خاص اکسترود می کند تا هسته رسانا را بپوشاند و در نتیجه یک لایه عایق یا یک غلاف محافظ تشکیل می دهد.

اصل کار اصلی: انتقال فاز فیزیکی جامد-به-مایع-به-جامد
در اصل، فرآیند اکستروژن کابل شامل یک انتقال فاز فیزیکی پیچیده است که عمدتاً از طریق سه مرحله انجام می شود:

انتقال جامد و پیش گرمایش: گرانول های پلاستیکی از قیف وارد بشکه می شوند و توسط رانش چرخشی پیچ به جلو منتقل می شوند و همزمان گرما را از عناصر گرمایش بشکه خارجی و اصطکاک برشی داخلی جذب می کنند.

ذوب و پلاستیک: تحت اعمال فشاری و اختلاط پیچ، ماده از حالت جامد به حالت سیال چسبناک (حالت مذاب) تبدیل می‌شود و اطمینان حاصل می‌کند که پلاستیک به طور یکنواخت مخلوط شده و فاقد حباب‌های هوا است.

شکل دهی و اندازه: پلاستیک مذاب از سر اکسترودر عبور می کند و می میرد تا هسته سیم را بپوشاند. سپس بلافاصله وارد یک دستگاه خنک کننده می شود تا جامد شده و شکل خود را تنظیم کند، در نتیجه تولید مداوم کابل هایی با ابعاد هندسی پایدار را تضمین می کند.

ویژگی های ساختاری سیستم: هماهنگی دقیق واحدهای اصلی و کمکی
یک خط کامل اکستروژن کابل صرفاً یک ماشین نیست، بلکه یک خط تولید یکپارچه شامل یک "اکسترودر اصلی" و "ماشین های کمکی" متعدد است:

اکسترودر اصلی (هسته): این واحد از سیستم محرک، گیربکس، پیچ و بشکه تشکیل شده است. نسبت طول پیچ به قطر (معمولاً 25:1) و نسبت تراکم پارامترهای مهمی هستند که کیفیت فرآیند پلاستیک سازی را تعیین می کنند.

پرداخت{0}}و کنترل کشش: مسئول تغذیه هموار هسته سیم به اکسترودر اصلی است. تجهیزات مدرن اغلب از سیستم‌های پرداخت فعال یا مکانیسم‌های کنترل کشش حلقه بسته برای جلوگیری از لرزش هسته استفاده می‌کنند که در غیر این صورت می‌تواند منجر به خروج از مرکز شود (موقعیت‌یابی خارج از مرکز).

سر و قالب اکسترودر: این اجزا شکل مقطع کابل و همچنین ضخامت عایق یا لایه غلاف را تعیین می کنند. با تنظیم فاصله حلقوی بین هسته قالب و بوش قالب می توان ضخامت دیواره را با دقت بالایی کنترل کرد. سیستم‌های خنک‌سازی و حمل{3}}: محفظه آب خنک‌کننده (معمولاً دارای کنترل دمای چند مرحله‌ای است) انجماد مواد پلاستیکی را تسهیل می‌کند. ماشین{5}کشنده کابل را با سرعت ثابتی می کشد که پایداری آن مستقیماً یکنواختی قطر خارجی کابل را تعیین می کند.

واحدهای بازرسی کمکی: خطوط تولید مدرن اغلب از یک دستگاه تست جرقه (برای تشخیص عیوب عایق)، یک قطر سنج (برای نظارت بر قطر بیرونی در زمان واقعی) و یک ماشین چاپ استفاده می کنند.